Influența dimensiunii peletelor în timpul procesului de zdrobire în mașina de fabricat pelete furajere

1. Importanța mărimii particulelor de zdrobire pentru procesul de zdrobire

Dimensiunea particulelor de zdrobire a furajelor este utilizată pentru a indica dimensiunea medie a particulelor de furajare după zdrobire, reflectând gradul de zdrobire a furajelor. Dimensiunea particulelor de alimentare cu pelete sferice este diametrul acesteia. Mărimea particulelor de alimentare cu pelete non-sferice are diverse metode de exprimare, cum ar fi procentul de reziduuri pe sită, metoda aritmetică a dimensiunii medii a particulelor și metoda dimensiunii geometrice medii a particulelor. Metoda de măsurare actuală include o sitare în două straturi. Metoda, metoda de cernere în patru straturi, metoda de cernere în opt straturi, metoda de cernere în paisprezece straturi și metoda de cernere în paisprezece straturi sunt foarte precise, dar măsurarea și calculul sunt mai supărătoare și volumul de lucru mare. Prin urmare, studiile au arătat că metoda sitei cu patru straturi poate înlocui metoda sitei cu paisprezece straturi într-un interval de precizie acceptabil.

În procesul de zdrobire a furajelor, dimensiunea particulelor de zdrobire este controlată în principal de viteza liniară a ciocanului, de spațiul ciocanului, grosimea și numărul ciocanului, diametrul ecranului, grosimea ecranului etc. În schimb, diferența dintre dimensiunea particulelor de zdrobire afectează și selectarea acestora parametrii și echipamentul. În mod similar, mărimea particulelor zdrobitoare determină utilizarea și funcționarea unei serii de instalații și echipamente, precum și determinarea proceselor și metodelor tehnologice. Se poate vedea că determinarea mărimii zdrobirii este baza acestei legături și este, de asemenea, piatra de temelie a întregului proces de procesare a furajelor, care joacă un rol esențial. Acest lucru face, de asemenea, legătura zdrobitoare indispensabilă și de neînlocuit una dintre legăturile principale din procesul de procesare.

2. Impactul mărimii particulelor de zdrobire asupra procesului de zdrobire

2.1 Impactul asupra alegerii concasorului și a structurii principale

(1) Odată cu progresul și dezvoltarea științei și tehnologiei, adaptați-vă la diferite funcții.

Pulverizatorul cerut de regiune și piață a luat ființă. Diferitele dimensiuni ale particulelor de zdrobire și diferite tipuri de materiale de furajare au cerințe diferite pentru concasoare, iar tipurile de concasoare selectate sunt, de asemenea, diferite.

Pulverizatoarele sunt în general împărțite în mori cu jet, mori mecanice, mori de măcinat și mori cu temperatură foarte scăzută. În producția industriei furajere, morile mecanice sunt utilizate în general. În funcție de mărimea zdrobirii furajelor, concasorul poate fi împărțit în concasor grosier, concasor mediu, micro concasor și concasor ultra-fin. Pentru hrana acvatică cu cerințe mai mari de mărime a particulelor de zdrobire (mărimea particulelor de măcinat< 0,6),="" ar="" trebui="" să="" alegeți="" concasor="" fin="" sau="" polizor="" ultrafin.="" în="" funcție="" de="" caracteristicile="" structurii="" mecanice,="" poate="" fi="" împărțit="" în="" moară="" cu="" ciocan,="" moară="" cu="" disc,="" moară="" cu="" gheare,="" moară="" cu="" role,="" aplatizator="" și="" zdrobitor="" de="" tort.="" datorită="" structurii="" sale="" simple,="" a="" adaptabilității="" puternice="" și="" a="" eficienței="" ridicate="" a="" producției,="" moara="" de="" ciocan="" este="" utilizată="" pe="" scară="" largă,="" astfel="" încât="" în="" ​​întreprinderile="" de="" hrănire="" a="" animalelor="" și="" a="" păsărilor="" de="" curte,="" moara="" de="" ciocan="" cu="" rupere="" medie="" este="" în="" general="">

(2) Structura principală a fiecărui tip de concasor este diferită, deci numai impactul mărimii particulelor de zdrobire asupra diferitelor structuri și parametri ai morii de ciocan este discutat în acest articol.

Ciocanul este structura principală a materialelor zdrobite, iar viteza liniară la sfârșitul ciocanului afectează direct dimensiunea particulelor. Încă din anii 1960, experimentele au arătat că cu cât viteza lamei de ciocan este mai mare, cu atât dimensiunea particulelor este mai mică. Pentru materialele cu dimensiune mică a particulelor de zdrobire și rezistență mai mare, cea mai bună viteză liniară finală este de 100-110m / s. Grosimea și numărul ciocanelor sunt, de asemenea, legate de mărimea particulelor de zdrobire, conform formulei: (ε - coeficientul de densitate al ciocanelor; B - lățimea camerei de zdrobire, m; D - diametrul rotorului, m; Z - numărul de ciocane; δ - grosimea fiecărui ciocan, M) Se poate observa că atunci când cerința de dimensiune a particulelor este mai mică, numărul de ciocane este mai mare, iar grosimea este mai subțire, dar cu cât numărul este mai mare , consumul de energie fără sarcină va crește și puterea pe kilowatt-oră va fi redusă.

Distanța ecranului ciocanului este, de asemenea, legată de dimensiunea particulelor de zdrobire. Spațiul mic nu este ușor de blocat găurile de sită și are un bun efect de zdrobire. În general, golul ecranului ciocanului pentru măcinarea ultra-fină ar trebui să fie de 5-6mm, de obicei în jur de 12-15mm.

Principalele componente de clasificare ale ecranului în procesul de zdrobire au diferite grade de impact asupra dimensiunii particulelor de zdrobire, a calității zdrobirii și a efectului de zdrobire. În zilele noastre, site-urile au fost standardizate, iar deschiderile diferite au grosimea sitelor și raportul de deschidere corespunzător. Sub premisa rezistenței sitei și a mărimii particulelor de zdrobire, cu cât raportul de deschidere al site-urilor este mai mare, cu atât este mai bun și cu cât este mai subțire, cu atât mai bine. Odată determinată dimensiunea particulelor, se determină și alți parametri ai sitei. Diafragma este factorul principal. Relația dintre diametrul sitei și dimensiunea particulelor de alimentare este aproximativ următoarea: dimensiunea medie a particulelor (mm)=(1/4 până la 1/3) diametrul sitei (mm). Dimensiunea medie a particulelor geometrice a hranei are o relație liniară cu deschiderea sitei de aceeași grosime, astfel încât dimensiunea medie a particulelor geometrice a diferitelor materii prime poate fi derivată aproximativ, iar grosimea și deschiderea sitei pot fi selectate în funcție de dimensiunea medie necesară a particulelor geometrice a furajului. Raportul dintre deschiderea sitei zdrobite și dimensiunea medie a particulelor geometrice a materialului zdrobit scade pe măsură ce diafragma sitei scade.

Dimensiunea particulelor de pulverizare este direct sau indirect legată de componentele multiple sau de parametrii de lucru ai pulverizatorului. Înțelegând relația dintre ei, putem servi mai bine producția, optimizarea echipamentelor și rezolvarea problemelor practice. Mărimea particulelor zdrobitoare va afecta digestibilitatea proteinelor&# 39, rata de conversie a furajelor, câștigul zilnic, rata sacrificării și mulți alți indicatori economici. Acesta este motivul fundamental pentru care companiile obțin beneficii economice în industrie, conducând astfel economia în toate direcțiile. Dezvoltarea concasorului beneficiază, de asemenea, de acest lucru.

2.2 Influența asupra sistemului de aspirație și a dispozitivului de transport

Pulverizatoarele actuale sunt echipate cu un sistem de aspirație rezonabil, care poate crește puterea cu 10% până la 30% și poate reduce temperatura materialului pulverizat. Song Yongxin folosește aceleași specificații ale ecranelor pentru a optimiza parametrii sistemului de aspirație a aerului al polizorului obișnuit și al polizorului ultrafin. Rezultatele arată că volumul de aer al polizorului ultrafin este mai mic decât cel al polizorului obișnuit, dar presiunea vântului este mai mare decât cea din urmă. Prin urmare, atunci când alegeți să produceți produse cu dimensiuni mici ale particulelor zdrobitoare, volumul de aer ar trebui să fie redus în mod corespunzător, dar presiunea aerului nu poate fi scăzută, trebuie să fie ridicată. După ce materia primă este zdrobită, materialul zdrobit trebuie transportat la coșul de dozare. Metoda de descărcare a morii cu ciocan include în principal transportul pneumatic și transportul mecanic plus aspirația auxiliară (transportor cu șurub și lift). Sistemul de aspirație a transportului mecanic face ca camera de concasare Presiunea negativă îmbunătățește eficiența într-o anumită măsură. Atunci când dimensiunea particulelor produsului zdrobit este mică, alegerea unui sistem de transport pneumatic este cel mai potrivit mod de a asigura transportul continuu al materialului atunci când dimensiunea particulelor de zdrobire este mică și nu este ușor să provoace poluare. În general, transportul pneumatic are un consum ridicat de energie, zgomot ridicat și pierderi mari de apă. Costul fix al furajelor este puțin mai mare decât cel din urmă. Cu toate acestea, mulți cercetători au studiat problemele cauzate de transportul pneumatic, care oferă o bază pentru îmbunătățiri viitoare.

2.3 Impactul asupra procesului de zdrobire și dozare

Procesul de dozare și procesul de zdrobire sunt strâns legate. În procesul de prelucrare a furajelor, se derivă două fluxuri de proces: mai întâi zdrobirea și apoi dozarea și mai întâi dozarea și zdrobirea. Cea mai bună eficiență a pulverizării poate fi obținută prin prima pulverizare și apoi prin procesul de dozare, controlul dimensiunii particulelor este convenabil, primul proces de procesare și apoi pulverizare este adaptabil, iar un număr mare de coșuri de dozare nu sunt necesare, ceea ce economisește spațiu la sol și este favorabil uniformității dimensiunii particulelor de alimentare. Ambele tehnici de prelucrare au propriile avantaje, dar dacă produsul produs are o dimensiune a particulelor relativ mică, conținut scăzut de material de cereale, conținut ridicat de proteine ​​și arcuire ușoară (cum ar fi unele furaje acvatice), poate fi preferat primul ingredient și apoi procesul de zdrobire .

2.4 Impactul asupra procesului de zdrobire

Fluxul de proces al etapei de zdrobire poate fi împărțit în zdrobire primară și zdrobire secundară. Echipamentul principal al procesului de zdrobire este simplu, costul investiției este redus, dar consumul de energie este ridicat. Procesul secundar de zdrobire poate compensa deficiențele zdrobirii primare, iar consumul de energie este redus cu mai mult de 22%, iar producția este crescută cu mai mult de 25%, dar costul investiției în echipamente este ridicat. Atunci când se produce furaje cu dimensiuni mici ale particulelor (furaje acvatice), trebuie selectat procesul secundar de zdrobire. Materialele sunt clasificate înainte sau după zdrobire. Cei care îndeplinesc cerințele privind dimensiunea particulelor vor intra în următorul proces, altfel se vor întoarce la concasor pentru a continua concasarea până când acesta îndeplinește cerințele. Pana acum. În plus, fabricile de furaje mici ar trebui să adopte un proces de zdrobire unic pentru a economisi investiții în echipamente de prelucrare, dar în procesul de producție, acordați o atenție specială dacă concasorului rupe ecranul pentru a asigura rata de trecere. Dar, în prezent, fabrica de furaje devine din ce în ce mai amplă, iar procesul primar este înlocuit treptat de procesul de zdrobire secundar.

3. rezumat

Pe scurt, dimensiunea particulelor de zdrobire are o anumită relație cu întregul proces de zdrobire. În funcție de dimensiunea adecvată de zdrobire, se selectează concasorul și se setează parametrii, iar apoi se determină fluxul de proces al secțiunii de zdrobire și fluxul de proces al secțiunii de zdrobire și dozare. . Pentru a efectua o proiectare corectă și rezonabilă a procesului de zdrobire, este necesar să înțelegem dimensiunea optimă a particulelor de zdrobire a diferitelor etape fiziologice și a diferitelor tipuri de animale, combinate cu caracteristicile zdrobitorului selectat și să proiectăm un flux de proces rezonabil pentru a maximiza beneficiile producției . În prezent, etapa de zdrobire este în continuare cea mai consumatoare de energie și cea mai zgomotoasă parte a procesului de procesare a alimentării. La proiectarea fluxului de proces al fabricii de furaje și la selectarea amplasamentului, este necesar să se ia în considerare aspecte precum costurile, consumul de energie și beneficiile și să se facă o evaluare de mediu. locuri de munca.